ROI dla AGV i AMR — jak obliczyć zwrot z inwestycji w pojazdy autonomiczne?

Kompletny przewodnik po metodyce liczenia ROI i okresu zwrotu dla wdrożeń robotów AGV/AMR — wzory, przykłady branżowe i najczęstsze błędy.

Inwestycja we flotę robotów AGV lub AMR to jedna z tych decyzji, które rzadko zapadają pod wpływem impulsu. Dyrektor finansowy chce zobaczyć twarde liczby, kierownik produkcji chce mieć pewność, że proces nie stanie, a zarząd pyta o jedno: po ilu miesiącach ta inwestycja się zwróci?

Odpowiedź brzmi: to zależy — ale da się ją policzyć precyzyjnie, jeśli wie się, na co patrzeć. W tym artykule pokazujemy krok po kroku, jak metodycznie obliczyć ROI (Return on Investment) dla robotów autonomicznych, jakie koszty i oszczędności trzeba uwzględnić, gdzie najczęściej popełnia się błędy w takich kalkulacjach oraz jak w praktyce wygląda pełny model finansowy takiego wdrożenia — z przykładami dla magazynu, produkcji i e-commerce.

• Czym właściwie jest ROI i czym różni się od okresu zwrotu
• Dlaczego ROI dla AGV/AMR liczy się inaczej niż dla zwykłego sprzętu
• Krok 1: Policz pełny koszt inwestycji (CAPEX)
• Krok 2: Policz koszty operacyjne floty robotów (OPEX)
• Krok 3: Policz koszty stanu obecnego (baseline)
• Krok 4: Zidentyfikuj wszystkie źródła oszczędności
• Krok 5: Zbuduj wzór i policz ROI oraz okres zwrotu
• Przykład liczbowy krok po kroku
• ROI w praktyce: magazyn, produkcja, e-commerce
• Zakup, leasing czy wynajem — jak model finansowania zmienia ROI
• Czynniki, które najbardziej wpływają na wynik kalkulacji
• Najczęstsze błędy przy liczeniu ROI dla AGV/AMR
• Jak zbudować własny model ROI (i gotowe narzędzie)
• Podsumowanie

Zanim przejdziemy do liczb, warto uporządkować pojęcia, bo w rozmowach o automatyzacji często miesza się ze sobą kilka różnych wskaźników.

ROI (Return on Investment) to stosunek zysku netto z inwestycji do jej kosztu, wyrażony w procentach. Odpowiada na pytanie: „ile zarobiliśmy w stosunku do tego, ile zainwestowaliśmy?”. Może być liczony za dowolny okres — miesiąc, 12 miesięcy, 36 miesięcy, cały cykl życia floty.

Okres zwrotu z inwestycji (payback period) to czas, po którym suma wygenerowanych oszczędności zrównuje się z poniesionymi nakładami. To jest pytanie, które najczęściej pada w praktyce: „po ilu miesiącach ta inwestycja się spłaci?”.

TCO (Total Cost of Ownership) to całkowity koszt posiadania rozwiązania w danym horyzoncie czasowym — uwzględnia nie tylko zakup, ale też serwis, energię, części eksploatacyjne, ewentualną rozbudowę floty, wsparcie IT itd. TCO jest fundamentem, na którym buduje się ROI — bez rzetelnego TCO każda kalkulacja ROI jest niepełna.

NPV (Net Present Value) i IRR (Internal Rate of Return) to wskaźniki bardziej zaawansowane, uwzględniające wartość pieniądza w czasie (dyskontowanie przyszłych przepływów). W praktyce projektów AGV/AMR o horyzoncie 3–5 lat rzadko są konieczne, ale przy większych inwestycjach (kilkanaście–kilkadziesiąt robotów, finansowanie zewnętrzne) dział finansowy może o nie poprosić.

Dla większości projektów wdrożeniowych w polskich fabrykach i magazynach najważniejsze są dwa wskaźniki: okres zwrotu (bo to pytanie zadaje zarząd) oraz ROI w ujęciu 12/24/36/60-miesięcznym (bo pokazuje opłacalność w czasie, a nie tylko moment zwrotu).

Kalkulacja ROI dla robota autonomicznego różni się od typowej kalkulacji CAPEX na maszynę produkcyjną z kilku powodów:

• Robot zastępuje pracę ludzką, a nie tylko inną maszynę. Oznacza to, że po stronie oszczędności trzeba modelować koszty zatrudnienia — łącznie z narzutami, absencją, rotacją i planowanymi podwyżkami płacy minimalnej, a nie tylko koszt energii czy amortyzacji.
• Flota rośnie i skaluje się nieliniowo. Liczba potrzebnych robotów zależy od liczby zmian, dystansów transportowych, czasu cyklu i „współczynnika wykorzystania” — to nie jest prosta zamiana 1:1 pracownik–robot.
• Model finansowania mocno zmienia wynik. Zakup, leasing i wynajem (płatność za dostępność floty, tzw. RaaS — Robot as a Service) dają zupełnie inny rozkład przepływów pieniężnych w czasie, a przez to inny okres zwrotu.
• Oszczędności są rozłożone na wiele linii kosztowych, nie tylko na fundusz płac — dochodzą koszty wynajmu wózków widłowych, energii, uszkodzeń towaru, przestojów, wypadków przy pracy.

Dlatego solidna kalkulacja ROI dla AGV/AMR wymaga zbudowania pełnego modelu kosztowego po obu stronach równania — obecnego stanu i stanu po wdrożeniu — a nie tylko porównania ceny robota z „szacowaną oszczędnością na etacie”.

To jest strona kosztowa, którą najłatwiej przeoczyć w niepełnym wymiarze — firmy często liczą tylko cenę katalogową robota, pomijając resztę. Pełny CAPEX projektu wdrożenia AGV/AMR obejmuje zwykle:

• Cenę zakupu robotów — pomnożoną przez faktyczną liczbę sztuk potrzebną do realizacji zadania (nie liczbę „życzeniową”, tylko wynikającą z analizy przepływów).
• Osprzęt dodatkowy — nadstawki, chwytaki, maszty, wyposażenie transportowe dedykowane pod konkretny proces.
• Infrastrukturę ładowania — stacje/ładowarki, ich liczbę (zwykle nie 1:1 z liczbą robotów, tylko wynikającą z cykli pracy i czasu ładowania).
• Koszt wdrożenia — programowanie tras, integrację z WMS/MES/ERP, konfigurację map, testy, szkolenia operatorów.
• Wyposażenie opcjonalne — czujniki, oznakowanie podłogi, bramy automatyczne, integracje z windami czy regałami.
• Koszt dostawy i uruchomienia — logistyka, czas wdrożenia liczony jako koszt alternatywny (ile tygodni/miesięcy trwa uruchomienie, zanim flota zacznie generować oszczędności).

Dobra praktyka: licz CAPEX jako sumę całkowitą projektu, a nie cenę jednostkową robota — dopiero suma całkowita, podzielona przez miesięczne oszczędności, daje realny okres zwrotu.

Robot nie działa za darmo po wdrożeniu. Do pełnego obrazu potrzebna jest strona kosztów bieżących nowego rozwiązania:

• Zużycie energii — koszt kWh dla firm × zużycie robota na godzinę pracy × liczba godzin pracy dziennie × dni robocze w miesiącu.
• Serwis i przeglądy — najczęściej rozliczane jako stawka cykliczna (np. co 60 miesięcy) lub jako abonament miesięczny/roczny.
• Części eksploatacyjne — baterie, koła, czujniki podlegające zużyciu.
• Koszt obsługi projektu — jeśli flota jest w modelu wynajmu, dochodzi zwykle opłata za obsługę/zarządzanie flotą.
• Ewentualne raty finansowania — leasingowe lub wynajmu, jeśli robot nie jest kupowany za gotówkę.

Suma tych pozycji w ujęciu miesięcznym to punkt odniesienia, z którym porównuje się oszczędności — nie z ceną zakupu, tylko z sumą kosztów utrzymania nowego rozwiązania.

To jest element, który najczęściej bywa policzony po łebkach — a od jego jakości zależy cała wiarygodność kalkulacji ROI. Baseline to pełny koszt realizacji tego samego zadania transportowego obecną metodą, zanim wdrożono roboty. Elementy do uwzględnienia:

• Koszt zatrudnienia pracownika na danym stanowisku — nie tylko wynagrodzenie brutto, ale pełny koszt pracodawcy (składki ZUS, benefity, narzuty), przeliczony na miesiąc i na zmianę.
• Liczbę zastępowanych etatów — ile osób na zmianę realizuje dziś zadania transportu wewnętrznego, które ma przejąć robot, oraz w ilu zmianach dziennie.
• Współczynnik dostępności pracy — absencje, urlopy, rotacja, czas nieproduktywny — realny koszt „efektywnej godziny pracy” jest zwykle wyższy niż wynika z samej stawki godzinowej.
• Koszt wynajmu lub leasingu wózków widłowych, jeśli transport odbywa się obecnie tym środkiem.
• Zużycie energii przez obecny sprzęt (np. wózki elektryczne) — analogicznie do kalkulacji dla robotów.
• Koszty pośrednie — uszkodzenia towaru i regałów, wypadki i ich koszty (BHP, przestoje, odszkodowania), błędy kompletacji, koszty nadgodzin przy szczytach sezonowych.

Dopiero zestawienie pełnego baseline’u z pełnym kosztem nowego rozwiązania daje realną różnicę, która stanowi podstawę do liczenia oszczędności miesięcznych.

Oszczędności z wdrożenia AGV/AMR rzadko sprowadzają się wyłącznie do „mniej etatów”. Warto rozpisać je na kategorie, żeby żadnej nie pominąć:

Oszczędności bezpośrednie (twarde, łatwe do policzenia)

• redukcja kosztów zatrudnienia na stanowiskach transportu wewnętrznego
• redukcja kosztów wynajmu/leasingu wózków widłowych
• niższe zużycie energii (roboty AMR/AGV zwykle zużywają mniej energii niż wózki spalinowe lub duże wózki elektryczne)
• redukcja nadgodzin i pracy w dodatkowych zmianach

Oszczędności pośrednie (istotne, ale wymagają oszacowania)

• mniej uszkodzeń towaru, opakowań i infrastruktury (roboty jeżdżą powtarzalnie i przewidywalnie)
• mniej wypadków i incydentów BHP związanych z transportem wewnętrznym
• niższa rotacja na trudnych, monotonnych stanowiskach (koszt rekrutacji i wdrożenia nowego pracownika bywa pomijany, a jest realny)
• mniejsza liczba błędów logistycznych (dostarczenie złego materiału, pomyłki adresowe)

Korzyści przychodowe i jakościowe (trudniejsze do wyceny, ale realne)

• wyższa przepustowość procesu — możliwość obsłużenia większego wolumenu bez dodatkowego zatrudnienia
• praca 24/7 lub w dodatkowych oknach czasowych bez konieczności zatrudniania na trzecią zmianę
• elastyczność skalowania floty w górę lub w dół w zależności od sezonowości (szczególnie istotne w modelu wynajmu)
• dane operacyjne z systemu zarządzania flotą (fleet management) — lepsza widoczność procesu, możliwość optymalizacji layoutu

Rekomendacja: w podstawowej kalkulacji ROI warto oprzeć się na oszczędnościach bezpośrednich (są łatwe do obrony przed zarządem), a oszczędności pośrednie i korzyści jakościowe przedstawić jako dodatkowy, konserwatywnie oszacowany bonus — to buduje wiarygodność analizy.

Mając komplet danych z kroków 1–4, kalkulacja sprowadza się do kilku prostych wzorów.

Miesięczna oszczędność netto:

Oszczędność miesięczna = Koszt stanu obecnego (miesięcznie)  − Koszt OPEX nowego rozwiązania (miesięcznie)

 

Okres zwrotu z inwestycji (w miesiącach):

Okres zwrotu = CAPEX całkowity / Oszczędność miesięczna netto

 

ROI w danym okresie (np. 12, 24, 36 miesięcy):

ROI (%) = [(Oszczędność miesięczna × liczba miesięcy) − CAPEX] / CAPEX × 100%

 

Warto liczyć ROI dla kilku horyzontów czasu jednocześnie (np. 12, 18, 24, 36, 60 miesięcy) — dla wielu wdrożeń wynik po 12 miesiącach jest wciąż ujemny (bo inwestycja się jeszcze nie zwróciła), a dopiero po przekroczeniu okresu zwrotu ROI zaczyna rosnąć dynamicznie. Pokazanie tego w formie wykresu (linia „bilans inwestycji” narastająco w czasie) jest znacznie bardziej przekonujące dla zarządu niż pojedyncza liczba procentowa.

Poniższy przykład ma charakter wyłącznie ilustracyjny — pokazuje metodykę, a nie konkretną ofertę. Rzeczywiste liczby zależą od branży, layoutu, liczby zmian i specyfiki procesu.

Założenia

• Firma zastępuje pracę realizowaną obecnie na 3 zmianach przez łącznie 6 etatów transportu wewnętrznego.
• Pełny koszt zatrudnienia jednego pracownika (koszt pracodawcy, narzuty) wynosi ok. 9 000 zł miesięcznie.
• Dodatkowo firma rezygnuje z wynajmu 2 wózków widłowych po ok. 2 800 zł miesięcznie każdy.
• Nowa flota to 5 robotów AMR, całkowity CAPEX projektu (roboty, osprzęt, ładowarki, wdrożenie) wynosi 1 200 000 zł.
• Miesięczny OPEX nowej floty (energia, serwis w abonamencie) wynosi 18 000 zł.

Obliczenia

Koszt stanu obecnego (miesięcznie): 6 × 9 000 zł + 2 × 2 800 zł = 54 000 zł + 5 600 zł = 59 600 zł

Koszt nowego rozwiązania (miesięcznie): 18 000 zł

Oszczędność miesięczna netto: 59 600 zł − 18 000 zł = 41 600 zł

Okres zwrotu z inwestycji: 1 200 000 zł / 41 600 zł ≈ 28,8 miesiąca (ok. 2 lata i 5 miesięcy)

ROI po 36 miesiącach: [(41 600 zł × 36) − 1 200 000 zł] / 1 200 000 zł × 100% ≈ 24,8%

ROI po 60 miesiącach: [(41 600 zł × 60) − 1 200 000 zł] / 1 200 000 zł × 100% = 108%

Ten sam schemat obliczeń — niezależnie od skali — pozwala ocenić opłacalność każdego projektu wdrożenia AGV/AMR, o ile dane wejściowe (baseline i OPEX) są rzetelnie policzone.

Metodyka liczenia ROI jest uniwersalna, ale to, co realnie decyduje o wysokości oszczędności i długości okresu zwrotu, zmienia się w zależności od branży i charakteru procesu. Poniżej trzy najczęstsze scenariusze zastosowań AGV/AMR — bez odwoływania się do konkretnych wdrożeń czy danych klientów, wyłącznie jako opis typowej charakterystyki ROI w danym segmencie.

Magazyn i centrum dystrybucyjne

Typowy scenariusz: transport palet lub pojemników między strefą przyjęć, regałami a strefą kompletacji, obsługiwany dziś przez wózki widłowe lub ręczne wózki paletowe na krótkich, powtarzalnych trasach.

Charakterystyka ROI: duża liczba cykli transportowych w ciągu zmiany, wysoka intensywność pracy na 2–3 zmianach, w wielu przypadkach wyraźna sezonowość wolumenu. Baseline kosztowy bywa tu jednym z najwyższych spośród wszystkich zastosowań — obejmuje nie tylko etaty operatorów wózków, ale też koszty wynajmu sprzętu, przeglądów UDT i podwyższonego ryzyka kolizji w wąskich alejkach. Dzięki wysokiej powtarzalności tras dobór floty jest stosunkowo prosty do zamodelowania, co często przekłada się na jeden z krótszych okresów zwrotu w portfolio zastosowań AGV/AMR.

Produkcja — zaopatrzenie linii i gniazd montażowych

Typowy scenariusz: dowóz komponentów do gniazd lub linii produkcyjnych w rytmie taktu produkcji (tzw. milk run), odbiór wyrobów gotowych, transport międzyoperacyjny między etapami procesu.

Charakterystyka ROI: liczba cykli transportowych bywa niższa niż w magazynie, ale kluczowym czynnikiem jest tu precyzja i powtarzalność dostaw — brak materiału przy gnieździe produkcyjnym generuje koszt przestoju linii, który jest znacznie wyższy niż koszt samego transportu. W kalkulacji ROI dla produkcji warto oprócz redukcji etatów transportowych uwzględnić — jako korzyść jakościową — zmniejszone ryzyko przestojów wynikających z błędów lub opóźnień w dostawie materiału. ROI zależy tu w dużej mierze od tego, jak dokładnie flota zostanie zsynchronizowana z harmonogramem produkcji, a nie wyłącznie od liczby zastępowanych osób.

E-commerce i fulfillment

Typowy scenariusz: silnie sezonowe wolumeny zamówień (szczyty jak Black Friday czy okres przedświąteczny), presja na czas realizacji zamówienia (order-to-ship), transport pojemników między strefą kompletacji, pakowania i wysyłki.

Charakterystyka ROI: sezonowość jest tu głównym wyzwaniem kalkulacyjnym — baseline kosztowy w szczycie sezonu bywa znacznie wyższy niż w pozostałej części roku, głównie ze względu na droższą pracę tymczasową i agencyjną. To środowisko, w którym szczególnie dobrze sprawdza się model wynajmu floty (RaaS), pozwalający elastycznie zwiększać liczbę robotów na czas szczytu bez trwałego podnoszenia CAPEX. Rzetelna kalkulacja ROI dla e-commerce powinna być liczona w ujęciu rocznym, uwzględniającym wahania wolumenu, a nie na podstawie pojedynczego, uśrednionego miesiąca.

Sposób sfinansowania floty ma duży wpływ na kształt krzywej zwrotu z inwestycji, nawet jeśli łączny koszt w długim horyzoncie jest zbliżony.

Zakup za gotówkę — najwyższy jednorazowy wydatek (CAPEX), ale najniższy koszt miesięczny w OPEX. Krzywa bilansu inwestycji zaczyna mocno „pod kreską” i rośnie najszybciej po przekroczeniu punktu zwrotu — to opcja korzystna finansowo w długim horyzoncie (3–5+ lat), jeśli firma dysponuje kapitałem.

Leasing — rozkłada koszt na raty, obniżając próg wejścia. Punkt zwrotu liczony kasowo bywa krótszy niż przy zakupie gotówkowym, bo pierwsza wpłata jest niższa (zwykle kilkanaście procent wartości), ale trzeba doliczyć koszt finansowania (odsetki/marżę leasingodawcy) do całkowitego TCO.

Wynajem / model RaaS (Robot as a Service) — firma płaci miesięczną opłatę za dostępność floty, często obejmującą też serwis i obsługę. To najniższy próg wejścia i najbardziej przewidywalny comiesięczny koszt, ale zwykle najwyższy koszt całkowity w długim (5+ lat) horyzoncie w porównaniu z zakupem. Model ten jest szczególnie atrakcyjny, gdy firma chce zachować elastyczność (skalowanie floty w górę/w dół, testowanie procesu przed decyzją o zakupie) lub gdy zależy jej na ochronie płynności finansowej i CAPEX.

W praktyce dobra kalkulacja ROI pokazuje wszystkie trzy scenariusze obok siebie — pozwala to zarządowi świadomie wybrać model finansowania odpowiedni do strategii firmy, a nie tylko do najniższej ceny jednostkowej.

Nie każdy projekt automatyzacji transportu wewnętrznego ma taki sam potencjał zwrotu. Kilka zmiennych ma szczególnie duży wpływ na wynik:

• Liczba zmian i intensywność pracy. Im więcej zmian obecnie obsługiwanych ręcznie (zwłaszcza droższa praca nocna i weekendowa), tym wyższy baseline kosztowy i tym krótszy okres zwrotu.
• Dystanse transportowe i częstotliwość tras. Dłuższe trasy i większa liczba cykli transportowych na godzinę wymagają większej floty, ale też generują większe oszczędności na osobogodzinach.
• Koszt pracy w regionie i branży. Rosnące koszty zatrudnienia (płaca minimalna, deficyt pracowników fizycznych) systematycznie skracają okres zwrotu z automatyzacji rok do roku.
• Stopień wykorzystania floty. Robot stojący bezczynnie połowę zmiany nie generuje zwrotu — dobra analiza przepływów i prawidłowe dobranie liczby robotów do rzeczywistego zapotrzebowania jest kluczowe.
• Złożoność integracji. Wdrożenie wymagające głębokiej integracji z WMS/MES/ERP, budowy infrastruktury (bramy, windy, wydzielone strefy) wydłuża czas wdrożenia i podnosi CAPEX, co wydłuża okres zwrotu — ale zwykle też podnosi jakość i skalowalność rozwiązania.
• Sezonowość zapotrzebowania. Przy dużej sezonowości warto rozważyć model wynajmu z opcją skalowania floty, zamiast zakupu floty maksymalnej „na wszelki wypadek”.

Z doświadczenia wdrożeniowego wynika kilka powtarzających się błędów, które zniekształcają wynik kalkulacji — zwykle na korzyść zbyt optymistycznego obrazu:

• Porównywanie ceny robota z pensją brutto — zamiast pełnego kosztu pracodawcy i pełnego baseline’u.
• Pomijanie kosztów OPEX nowego rozwiązania — traktowanie robota jako inwestycji „jednorazowej”, bez uwzględnienia energii, serwisu i części eksploatacyjnych w kolejnych latach.
• Zbyt optymistyczne założenie liczby zastępowanych etatów — bez analizy rzeczywistego obciążenia pracą transportową w ciągu zmiany.
• Pomijanie czasu wdrożenia — flota, która zacznie realnie działać dopiero po 2–3 miesiącach od podpisania umowy, „traci” ten czas w kalkulacji okresu zwrotu liczonego od dnia zero.
• Brak uwzględnienia sezonowości i zmienności produkcji — kalkulacja oparta na szczycie sezonu daje fałszywie krótki okres zwrotu.
• Liczenie ROI wyłącznie w jednym horyzoncie czasowym — bez pokazania trendu (12/24/36/60 miesięcy), co utrudnia ocenę, czy inwestycja „przyspiesza”, czy „wypłaszcza się” w czasie.

• Pomijanie korzyści pośrednich całkowicie — z drugiej strony, część firm w ogóle nie uwzględnia redukcji uszkodzeń, wypadków czy rotacji, co zaniża realną opłacalność projektu.

Powyższa metodyka — pełny baseline, pełny OPEX nowego rozwiązania, rozbicie oszczędności na kategorie i policzenie okresu zwrotu oraz ROI w kilku horyzontach czasowych — jest uniwersalna i można ją odtworzyć w arkuszu kalkulacyjnym dla dowolnego projektu.

W praktyce najwięcej czasu pochłania nie sam wzór, tylko rzetelne zebranie danych wejściowych: liczby zmian, kosztów zatrudnienia, dystansów transportowych, cen energii i parametrów technicznych robotów dobranych do konkretnego procesu.

Żeby przyspieszyć tę analizę, udostępniamy kalkulator ROI dla AGV i AMR (mobot.pl/roi), który pozwala szybko oszacować orientacyjny okres zwrotu na podstawie kilku podstawowych parametrów Twojego procesu. To dobry punkt wyjścia do wstępnej oceny opłacalności — pełna, precyzyjna kalkulacja (z uwzględnieniem konkretnego layoutu, liczby robotów, modelu finansowania i indywidualnych warunków) powstaje zawsze na etapie szczegółowej oferty, przygotowywanej po wizji lokalnej lub analizie layoutu fabryki.

Rzetelna kalkulacja ROI dla robotów AGV/AMR to nie jedna liczba, tylko pełny model finansowy zestawiający ze sobą dwie strony: realny koszt stanu obecnego (pełny koszt zatrudnienia, wynajmu sprzętu, energii i kosztów pośrednich) oraz pełny koszt nowego rozwiązania (CAPEX wdrożenia plus miesięczny OPEX floty). Dopiero różnica między tymi dwiema stronami, rozłożona w czasie, daje wiarygodny okres zwrotu i wskaźnik ROI, który obroni się przed pytaniami zarządu i działu finansowego.

Kluczowe zasady, które warto zapamiętać:

• licz pełny koszt inwestycji, nie tylko cenę katalogową robotów
• licz pełny baseline stanu obecnego, nie tylko wynagrodzenie brutto
• rozdziel oszczędności na bezpośrednie, pośrednie i jakościowe — i traktuj je z odpowiednim poziomem pewności
• pokaż wynik w kilku horyzontach czasu (12/24/36/60 miesięcy), a nie tylko jako jedną liczbę
• porównaj scenariusze finansowania (zakup, leasing, wynajem) — wybór modelu wpływa na kształt krzywej zwrotu równie mocno, jak sama technologia

Najlepiej przekonać się o tym na własnych liczbach. Zacznij od kilku minut z naszym kalkulatorem ROI online (mobot.pl/roi) — to szybki i bezpieczny sposób, żeby zorientować się w rzędzie wielkości, zanim zaangażujesz w temat więcej czasu.

A jeśli wstępny wynik Cię zaciekawi (albo po prostu wolisz od razu porozmawiać z człowiekiem, a nie z formularzem) — umów rozmowę ze specjalistą uruchomień projektów MOBOT®, chętnie usiądziemy razem do Twojego przypadku. Nie musisz mieć gotowego layoutu ani policzonych wszystkich liczb — wystarczy, że opowiesz nam, jak dziś wygląda transport wewnętrzny w Twojej fabryce lub magazynie, a resztą pomożemy przejść krok po kroku. Na tym etapie to zwykła, partnerska rozmowa o Twoich wyzwaniach, nie oferta handlowa. Jej efektem będzie szczegółowa, dopasowana do Ciebie analiza ROI, oparta o realny layout i specyfikę procesu w Twojej fabryce lub magazynie — z przyjemnością pomożemy Ci policzyć, ile możesz zyskać na automatyzacji.